Кажется, некто просил тут привести ссылки на оборудование и его прототипы? Я привел. Ну на тебе еще, додик:
Разработка когерентных методов и средств ультразвуковой дефектометрии металлов
Бадалян, Владимир Григорьевич
доктор технических наук
2006
www.dissercat.com/content/razrabotka-kogerentnykh-metodov-i-sredstv-ultrazvukovoi-defektometrii-metallovОГЛАВЛЕНИЕ ДИССЕРТАЦИИ
доктор технических наук Бадалян, Владимир Григорьевич
ВВЕДЕНИЕ
1. СИСТЕМЫ УЛЬТРАЗВУКОВОГО НЕРАЗРУ ШЛЮЩЕГО КОНТРОЛЯ С КОГЕРЕНТНОЙ ОБРАБОТКОЙ ДАННЫХ
1.1. Дефектоскопия как обратная задача.
1.2. Классификация систем визуализации по признаку обработки данных.
1.3. Когерентные алгоритмы формирования изображений в дефектоскопии.
1.3.1. Голографические алгоритмы получения изображений.
1.3.2. Временной алгоритм фокусированной синтезированной апертуры (SAFT).
1.4. Основные свойства акустических изображений.
1.4.1. Предельная разрешающая способность.
1.4.2. Особенности когерентных изображений.
1.5. Переход от дефектоскопии к дефектометрии.
1.6. Выводы.
1.7. Цели и задачи работы.
2. РАЗРАБОТКА КОГЕРЕНТНЫХ АЛГОРИТМОВ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОБРАЖЕНИЙ ДЕФЕКТОВ И УЛУЧШЕНИЯ ИХ КАЧЕСТВА.
2.1. Алгоритм проекции в спектральном пространстве (ПСП).
2.1.1. Раздельный режим регистрации данных.
2.1.2. Совмещенный режим регистрации данных
2.1.3. Предельная разрешающая способность алгоритма ПСП.
2.1.4. Быстродействие алгоритма ПСП.
2.2. Алгоритм Эталонной Голограммы
2.3. Алгоритмы улучшения качества изображения.
2.3.1. Учет аппаратной функции.
2.3.2. Учет формы контролируемого изделия.
2.3.2.1. Фазовая коррекция распределения рассеянного поля.
2.3.2.2. Коррекция спектра распределения рассеянного поля.
2.3.2.3. Сопоставление корректирующих свойств алгоритмов коррекции.
2.3.3. Гомоморфная фильтрация.
2.3.4. Исследования особенностей применения сложных сигналов.
2.3.4.1. Основные формулы
2.3.4.2. Результаты экспериментальных исследований,
2.3.4.3. Сжатие сложных сигналов.
2.3.4.4. Повышение чувствительности и помехоустойчивости систем, использующих сложные сигналы.
2.3.5. Исследования возможностей улучшения качества изображений плоскостных дефектов.
2.4. ВЫВОДЫ.
3. УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ СИСТЕМЫ С КОГЕРЕНТНОЙ ОБРАБОТКОЙ ДАННЫХ СЕРИИ АВГУР.
3.1. Ультразвуковые системы неразрушающего контроля. I
3.2. Ультразвуковые системы с когерентной обработкой данных серии Авгур.
3.2.1. Принципы построения автоматизированных систем серии Авг\р.
3.2.2. Структура систем серии Авгур.
3.2.2.1. Аппаратные средства систем сери и Авгур.
3.2.2.2. Программное обеспечение систем серии Авгур.
3.2.3. Основные технические характеристики систем серии Авгур.
3.2.3.1. Назначение систем.
3.2.3.2. Характеристики объектов контроля
3.2.3.3. Электрические и конструктивные характеристики
3.2.3.4. Чувствительность и точность выявления дефектов
3.2.3.5. Габариты и вес
3.2.4. Особенности систем серии Авгур.
3.2.4.1. Схемы регистрации эхо-сигналов
3.2.4.2. Поисковый режим работы системы Авгур
3.2.4.3. Измерительный режим работы системы Авгур
3.2.4.4. Получение изображения дефектов
3.2.4.5. Основные требования, предъявляемые к ПЭП.
3.2.4.6. Основные требования к регистрации данных кон троля.
3.3. Метрологическое обеспечение и выпуск систем серии Авгур.
Выводы.
4. ИССЛЕДОВАНИЯ ПОГРЕШНОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ НЕСПЛОШНОСТЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СИСТЕМ С КОГЕРЕНТНОЙ ОБРАБОТКОЙ ДАННЫХ
4.1. Анализ разрешающей способности систем с когерентной обработкой данных.
4.2. Источники ошибок в определении параметров дефектов.
4.2.1. Погрешность определения параметров при первичном кот роле
4.2.2. Погрешность определения профиля дефектов при повторном измерении.
4.3. Сопоставление результатов измерений параметров дефектов с использованием системы Авгур и разрушающих испытаний.
4.3.1. Определение профиля коррозионных дефектов.
4.3.1.1. Особенности определения профиля коррозионных дефектом
4.3.1.2. Определение профиля коррозионных дефектов с использованием системы Лвгур.
4.3.2. Погрешность измерения параметром трещин в аустепигиых сварных соединениях трубопроводов из нержавеющей стали диаметром 325x15 мм.
4.3.2.1. Определение длины дефекта.
4.3.2.2. Определение профиля дефекта при первичном контроле.
4.3.2.3. Погрешность определения профиля дефекта при повторном контроле.
4.4. Сравнительный анализ результатов ручного УЗК и АУЗК с когерентной обработкой данных.
4.5. Выводы. 172 5. ОЦЕНКА ДАННЫХ, ПОЛУЧЕННЫХ CHCTEMAjMH СЕРИИ АВГУР
5.1. Классификация дефектов по когерентным изображениям.
5.1.1. Обшие принципы формирования изображений в системе Авгур
5.1.2. Характерные особенности изображений дефектов в системах серии Авгур.
5.1.2.1. Выделение несплошности в изображении.
5.1.2.2. Признаки типов несплошностей.
5.2. Алгоритмы автоматической оценки результатов УЗК системами серии Авгур.
5.2.1 Автоматическое определение «дефектных» зон.
5.2.2 Автоматизация определения параметров дефектов.
5.2.2.1 Предварительная обработка изображений.
5.2.2.2 Выделение совокупности элементов изображений, относящихся к песплошпостям, на фоне помех.
5.2.3 Определение типа несплошности
5.2.4 Окоптуривание песилошности и определение ее параметров.
5.2.5 Формирование протокола контроля. 216 6 ПРИМЕРЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СИСТЕМ СЕРИИ АВГУР ПРИ МОНИТОРИНГЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ.
6.1. Комплексная технология контроля сварных соединений.
6.2 Применение комплексной технологии контроля сварных соединений в атомной энерг етике.
6.3 Применение комплексной технологии контроля сварных соединений в нефтегазовом комплексе (примеры).
6.3.1 Контроль трубопроводов обвязки на газокомпрессорных станциях (ГКС) Газпрома. 229 6.3.2 Контроль сварных соединений нефтепроводов ОАО
Трапснефть».
6.4 Выводы:
